一, fase de diseño: control de origen del control presupuestario
1. Aplicación de análisis de requisitos e ingeniería de valor (VE)
La causa raíz de los excesos de presupuesto en el desarrollo de moho a menudo se encuentra en definiciones de requisitos vagos. Las empresas deben establecer un proceso de análisis de requisitos estandarizados y convertir los requisitos de los clientes en parámetros técnicos cuantificables a través de herramientas QFD (implementación de funciones de calidad). Por ejemplo, una compañía de dispositivos domésticos encontró a través del análisis VE que aumentar la vida útil de los mohos de 500000 a 1 millón de veces tiene un valor limitado para los clientes, pero aumenta los costos en un 35%. En última instancia, al optimizar la selección de materiales, la compañía ahorró un presupuesto de 2.2 millones de yuanes.
Acción clave:
Establecer un equipo de revisión de requisitos de departamental cruzado (I + D, producción, adquisición)
Uso de FMEA (análisis del modo de falla) para identificar puntos de riesgo de alto costo
Establecer un mecanismo de advertencia de cambio de diseño, y el costo de los cambios debe ser revisado por el Departamento de Finanzas por segunda vez
2. Construcción de la biblioteca de diseño y estandarización modular
El diseño modular puede reducir los costos de moho en un 15% -30%. Un cierto proveedor de piezas automotrices ha establecido una base de datos que contiene más de 2000 módulos estándar, reduciendo el ciclo de desarrollo de nuevos moldes de 45 días a 28 días y aumentando la utilización del material en un 12%. La estandarización debe cubrir:
Sistema de marco de molde (como el marco de molde estándar LKM)
Sistema de enfriamiento (especificación de diseño para vías fluviales flexibles)
Mecanismo de arriba (esquema estandarizado de diseño de pasador superior)
Mecanismo de deslizamiento (biblioteca de ángulo de columna de guía inclinada previamente estandarizada)
3. DFM (Diseño para la fabricación) de colaboración
Implementación de la "fabricación de procesos de diseño" tres - mecanismo de revisión colaborativa dimensional, una determinada empresa electrónica que se encuentra a través del análisis DFM que:
Reduzca el número de controles deslizantes de 4 a 2, ahorrando el 18% del tiempo de procesamiento
Optimizar la posición de la puerta para reducir el número de pruebas de moho de 5 a 2
Adoptar un diseño flexible de vías fluviales para acortar el tiempo de enfriamiento en un 30%
Puntos de implementación:
Uso de software de simulación como MoldFlow para el análisis de flujo del modelo
Establecer una lista de verificación DFM de producto típica (incluyendo 50+ puntos de control)
Requisito obligatorio para que los diseñadores permanezcan en la fábrica para aprender la tecnología de procesamiento durante 1 semana/año
2, Gestión de la cadena de suministro: el campo de batalla central de la optimización de costos
1. Gestión de clasificación de proveedores y adquisiciones estratégicas
Establecer un sistema de evaluación jerárquica para proveedores de moho (incluida la calidad, el tiempo de entrega, el costo y la tecnología), e implemente estrategias de cooperación diferenciadas:
A - proveedores de clase (20% superior): firme un acuerdo marco de 3 años y disfrute de un descuento de precio del 10%
B - proveedores de clase (medio 50%): Uso del modo de licitación de pedido
C - proveedores de clase (30%inferior): gradualmente eliminando o convertido a proveedores de copia de seguridad
Una determinada empresa redujo sus proveedores de moho de 23 a 8 a través de la integración de proveedores, lo que resultó en una disminución del 18% en los costos de adquisición anuales y una reducción del 65% en las tasas de accidentes de calidad.
2. Estrategia de control de costos de material
El costo del acero representa el 40% -60% del costo total de los mohos, y se debe establecer un mecanismo dinámico de gestión de materiales:
Implementar la evaluación de KPI para la tasa de utilización del material (valor objetivo mayor o igual al 85%)
Adoptar el modelo de "adquisición centralizada+cubierta de futuros" a las fluctuaciones de precios de cobertura
Desarrolle soluciones de materiales alternativas (como reemplazar H13 con P20, reduciendo los costos en un 25%)
Implementar un sistema para reciclar y reutilizar materiales de desecho (con una tasa de recuperación mayor o igual a 90%)
3. Control de costos del procesamiento de outsourcing
Establezca una base de datos de referencia para los precios de procesamiento de subcontratación, cubriendo:
Mecanizado CNC: ¥ 80-120/hora (calificado según la precisión del equipo)
Mecanizado EDM: ¥ 15-25/minuto (calificado según el grosor del material)
Tratamiento de pulido: ¥ 50-150/㎡ (calificado según la rugosidad de la superficie)
Al introducir tres o más proveedores para ofertar a través de la plataforma de licitación, los costos de outsourcing de una cierta empresa disminuyeron en un 22% y el tiempo de entrega acortado en un 15%.
3, Innovación de procesos de fabricación: un doble avance en eficiencia y costo
1. Aplicación de tecnología de mecanizado de velocidad alto -}
El uso de la tecnología de fresado de velocidad (HSM) alto - puede aumentar la eficiencia del mecanizado en 3-5 veces:
Después de que una cierta fábrica de moho introdujo un centro de mecanizado de enlace de cinco ejes, el tiempo de procesamiento de cavidades complejas disminuyó de 12 horas a 3 horas
Al optimizar los parámetros de corte (velocidad del huso, velocidad de alimentación), los costos de la herramienta se han reducido en un 40%
Implementar tecnología de corte en seco para ahorrar costos de fluido de recorte de ¥ 120000 por año
2. Integración de la tecnología de fabricación aditiva
Escenarios de aplicación de tecnología de impresión 3D en fabricación de moho:
Circuito de agua de enfriamiento flexible: reduce el ciclo de moldeo por inyección en un 20% -30%
Electrodo conforme: la eficiencia de mecanizado EDM aumentó en un 50%
Modelo de verificación de estructura compleja: ciclo de desarrollo reducido de 8 semanas a 2 semanas
Una determinada empresa utiliza tecnología de impresión 3D para producir núcleos de moldes de inyección, reduciendo el costo de desarrollo de un solo conjunto de mohos en 80000 yuanes y aumentando el rendimiento del producto en un 12%.
3. Sistema de producción inteligente
Implementación del sistema MES para lograr la transparencia en el proceso de producción:
Recopilación en tiempo real de datos OEE de equipos para identificar procesos de cuello de botella
Acortar el tiempo de cambio de moho a través de Kanban Management (método SMED)
Establecer un sistema de mantenimiento preventivo para reducir el tiempo de inactividad no planificado
Después de implementar una transformación inteligente, la eficiencia general del equipo (OEE) de una cierta fábrica de moho aumentó del 62%al 78%, y el costo de mano de obra unitaria disminuyó en un 19%.
4, Sistema de control del proyecto: mecanismo de garantía para la ejecución del presupuesto
1. Modelo de control de presupuesto de nivel 3
Establezca un sistema de control de nivel de nivel de tres - de "Presupuesto total del Presupuesto del Presupuesto del Presupuesto del Presupuesto del nodo":
Presupuesto total: cubriendo los costos completos del ciclo de diseño, materiales, procesamiento, moldeo de prueba, etc.
Presupuesto de subtítemes: desarrollar costos estándar por tipo de moho (molde de plástico/die - molde de fundición/molde de estampado)
Presupuesto del nodo: divida el ciclo de desarrollo en 15 nodos clave, con líneas rojas de costo establecidas para cada nodo
2. Aplicaciones de gestión de valor ganado (EVM)
Implementación de la monitorización dinámica del horario de costos a través de EVM:
Calcular la desviación de costos (cv)=bcwp - acwp
Calcule la desviación del progreso (SV)=bcwp - bcws
Mecanismo de advertencia de activación cuando CV/SV excede el umbral de ± 5% durante 2 semanas consecutivas
EVM administró un proyecto y se descubrió que tuvo un costo excesivo del 8% durante el desarrollo medio. La pérdida se recuperó ajustando la ruta de procesamiento para recuperar el 6%.
3. Sistema de reserva de riesgos
Establecer una reserva de riesgo del 5% -8% del presupuesto total, específicamente para:
Costos de retrabajo causados por cambios de diseño
Compensación por fluctuaciones anormales en los precios de los materiales
Mantenimiento de equipos críticos en caso de mal funcionamiento repentino
Medidas correctivas después del moldeo de prueba fallido
5, Mejora continua: construyendo un largo mecanismo de término -} para la optimización de costos
1. Construcción de la base de datos de costos de moho
Establecer un modelo de análisis de costos con parámetros 500+:
Costo de material: tipo de acero, peso, precio de compra
Costos de procesamiento: horas de trabajo de CNC, horas de trabajo de EDM, área de pulido
Costo de molde de prueba: número de moldes de prueba, piezas modificadas, pérdida de material
Costos de gestión: trabajo de trabajo, gestión de proyectos, asignación de sitios
A través del análisis de big data para identificar el espacio de optimización de costos, una base de datos de una determinada empresa muestra que por cada aumento del 10% en el tamaño del molde, la tasa de aumento de costos muestra un aumento lineal no -} (1.8 veces y 1.3 veces non- lineal).
2. Análisis de flujo de valor (VSM)
Dibuje un diagrama de flujo de valor para el desarrollo de moho e identifique los siete desechos principales:
RESPUESTA DE ESPERACIÓN (Tiempo de espera para la revisión del diseño)
Residuos en el manejo (transferencia de material de taller cruzado)
Residuos de acción (demasiados tiempos de sujeción de CNC)
Residuos de inventario (acumulación de trabajo en progreso)
REPROLLOBAR DESCUBRIR (Reelaboración causada por la falla del molde de prueba)
Residuos de procesamiento excesivo (excediendo la precisión del Cliente requerido)
Residuos de talento (habilidades inactivas)
Una determinada empresa ha comprimido el ciclo de desarrollo de 60 días a 42 días a través de la optimización de VSM, lo que resulta en una reducción del 17% en los costos directos.
3. Mecanismo de incentivos de mejora continua
Establecer un fondo de incentivos especiales para la optimización de costos:
Proponer un plan de reducción de costos efectivo y recibir una recompensa de ¥ 500-5000
El equipo que cumple con el objetivo anual de ahorro de costos recibirá una participación en las ganancias
El peso de los indicadores de control de costos en la evaluación de la promoción no será inferior al 30%
