¿Cómo diseñar estructuras de molde de inyección adecuadas para productos electrónicos?

一, Principio de diseño: el arte de equilibrar la funcionalidad y el costo
1. Selección de la superficie de separación: procesamiento de equilibrio y desmoldeo
La superficie de separación es el límite entre los moldes móviles y fijos del molde, y su diseño debe seguir tres principios:
Prioridad de apariencia: evite separar las líneas en las áreas frontales o funcionales del producto. Por ejemplo, la superficie de separación de una caja de reloj inteligente a menudo se diseña en el costado, utilizando mecanizado CNC para ocultar las marcas de ajuste del moho.
Fácil Demolding: asegúrese de que el producto permanezca en el lado del molde en movimiento para una fácil operación del mecanismo de expulsión. Una cierta marca de molde de cargación de auriculares optimiza el ángulo de la superficie de separación para separar automáticamente el producto del núcleo y reducir el uso de pasadores de eyectores.
Viabilidad de procesamiento: la superficie de separación debe coincidir con la tecnología de procesamiento de moho. Para las gafas VR con superficies curvas complejas, el uso de un mecanismo de extracción de núcleo deslizante combinado con un diseño de superficie de separación puede reducir la dificultad del mecanizado CNC.
2. Optimización del sistema de canales: equilibrio de llenado y eficiencia
El diseño del canal de flujo afecta directamente la calidad de llenado y la tasa de utilización del material de la fusión de plástico:
Tecnología Hot Runner: adecuada para productos electrónicos de altura -}, como los moldes de marco de teléfonos móviles 5G que usan un sistema de corredores de caliente para eliminar los materiales de la boquilla, aumentar la utilización del material al 98%y acortar el ciclo de moldeo en un 20%.
Balance de corredor frío: para moldes de múltiples cavidades, es necesario optimizar el tamaño del corredor y el diseño a través del análisis de flujo de moho. El molde de la cubierta posterior de una determinada tableta adopta un diseño de canal de flujo de estilo familiar, que controla la diferencia de tiempo de llenado de 8 cavidades en 0.1 segundos para evitar las marcas de soldadura.
3. Diseño del sistema de enfriamiento: deformación y ciclo de control
La eficiencia de enfriamiento es uno de los indicadores centrales en el diseño de moho:
Waterway de forma aleatoria: para estructuras amuralladas -} (como los marcos de teléfono), la tecnología de impresión 3D se utiliza para fabricar vías fluviales de forma aleatoria, de modo que la vía fluvial de enfriamiento se ajusta a la superficie de la cavidad del moho, mejora la uniformidad de enfriamiento en un 40% y reduce la deformación del producto a 0.05 mm.
Control de partición: para componentes estructurales grandes (como el lado A - de una computadora portátil), el ajuste de temperatura independiente en múltiples áreas se logra a través de una máquina de temperatura del moho para resolver el problema de la deformación causada por las diferencias en el grosor de la pared.
2, elemento central: control preciso de la resistencia estructural
1. Diseño del mecanismo de arriba hacia afuera: para evitar el daño del producto
El sistema de eyección necesita equilibrar la fuerza de demolda y la fuerza del producto:
Diseño del pasador superior: para áreas con barras de refuerzo densas (como carcasas de altavoces inteligentes), se adopta un diseño de alfiler superior denso para evitar el blanqueamiento o la deformación superior causada por la concentración de estrés local.
Eyección secundaria: para estructuras de cavidad profunda, como las piernas de anteojos de AR, se utiliza un mecanismo de eyección compuesto de eyección inclinada y recta para garantizar el fundamento completo del producto.
2. Mecanismo de tracción del núcleo lateral: realización de formación estructural compleja
La extracción del núcleo lateral es una de las dificultades en el diseño de moho:
Dirección de cilindro hidráulico: adecuado para grandes controles deslizantes (como la estructura de la hebilla en el marco de una tableta), proporcionando fuerza de extracción de núcleo estable a través del cilindro hidráulico para garantizar la precisión del movimiento del control deslizante de ± 0.01 mm.
Guía diagonal Post+Restablecimiento de primavera: para pequeños controles deslizantes (como contactos de carga de auriculares), se utiliza una guía diagonal posterior a la unidad, combinada con el reinicio de primavera, para reducir los costos de moho en un 30%.
3. Posicionamiento y fijación integrados: garantizar la integración funcional
Los productos electrónicos a menudo requieren la integración de insertos de metal (como antenas, postes de tornillo):
Posicionamiento magnético: Increding imanes en el núcleo del molde para lograr el posicionamiento automático de adsorción de insertos metálicos y mejorar la eficiencia del ensamblaje.
Estructura anti -rotación: los patrones de rollo o ranuras están diseñados alrededor del inserto para evitar la rotación durante el moldeo de inyección. Una cierta marca de molde de reloj inteligente ha reducido la atenuación de la señal de antena en 1dB al optimizar el diseño integrado.
3, avance tecnológico: integración innovadora de materiales y procesos
1. Tecnología de mecanizado de alta precisión
Pulido de espejo: para las carcasas de dispositivos portátiles de grado médico, la tecnología de pulido a nanoescala se utiliza para lograr una rugosidad de la superficie de RA0.01 μ m en el molde, cumpliendo con los requisitos de biocompatibilidad.
Mecanizado de descarga eléctrica (EDM): para materiales de alta dureza como LCP, la tecnología EDM se utiliza para procesar microestructuras (como la pared delgada de 0.2 mm de soportes de antena 5 g) para garantizar una precisión dimensional de ± 0.005 mm.
2. Diseño liviano
Deslice: al optimizar el canal de flujo de moho y el sistema de enfriamiento, el grosor de la pared del marco del teléfono se puede reducir de 0.8 mm a 0.5 mm, reduciendo el peso en un 30% mientras se mantiene la resistencia estructural.
Estructura hueca: utilizando tecnología de moldeo por inyección asistida por gas, se forma una estructura hueca dentro de la carcasa de la computadora portátil, reduciendo el peso en un 20% y mejorando el rendimiento de la disipación de calor.
3. Inteligencia y automatización
En los sensores de moho: los sensores de presión y temperatura están integrados en la cavidad del moho para monitorear el proceso de moldeo por inyección en tiempo real, reduciendo la tasa de defectos del 2% al 0.5%.
Sistema de cambio de moho rápido: al estandarizar el marco del molde y el dispositivo de posicionamiento rápido, el tiempo de cambio de moho se acorta de 4 horas a 30 minutos, lo que mejora la flexibilidad de la línea de producción.