1, ¿Por qué es necesario diseñar ranuras de escape para moldes de inyección?
Durante el proceso de moldeo por inyección, cuando el plástico fundido ingresa a la cavidad del molde a alta velocidad, comprime el aire. Si este aire no se puede descargar a tiempo, quedará atrapado dentro de la cavidad del molde, formando gas a alta-presión.
Estos gases traerán varios problemas típicos:
Aparecen marcas carbonizadas en la superficie del producto (el gas se comprime y se quema a alta temperatura)
Llenado incompleto (tiro corto)
Líneas plateadas superficiales o burbujas.
Densidad interna desigual
La presión local del molde es demasiado alta.
2, Principios básicos de diseño de ranuras de escape en moldes de inyección.
1. La ranura de escape debe abrirse en la "última zona de llenado".
Durante el proceso de flujo de fusión, la posición de llenado final es más propensa a la acumulación de gas, por lo que la ranura de escape debe disponerse en:
Fin del flujo
área de la esquina
Área cerrada con cavidad profunda
Esto asegura que el aire sea expulsado de manera efectiva.
2. La ranura de escape no debe afectar la apariencia del producto.
La ranura de escape generalmente se coloca en superficies sin apariencia o de separación para evitar afectar la calidad de la apariencia del producto. Si es necesario agotar el área de apariencia, es necesario controlar la profundidad para que sea extremadamente superficial para evitar bordes o marcas que salgan volando.
3. La ranura de escape debe ser "suficiente para el escape pero sin fugas de material".
Este es el punto de equilibrio más crucial:
Demasiado poco profundo → escape deficiente
Demasiado profundo → rebosadero de plástico (borde de vuelo)
Por lo tanto, el diseño de la ranura de escape debe encontrar un equilibrio entre "capacidad de escape" y "prevención de desbordamiento".3, Método de diseño estructural estándar para conductos de escape
En ingeniería práctica, la ranura de escape de los moldes de inyección suele adoptar la siguiente combinación estructural:
1. Ranura de escape de superficie de clasificación
Este es el método de escape más común, que implica mecanizar ranuras extremadamente poco profundas en la superficie de separación para permitir que el aire sea expulsado de la superficie de separación.
Características:
procesamiento simple
fácil mantenimiento
Adecuado para la mayoría de los productos
2. Estructura de escape con incrustaciones
En cavidades profundas o estructuras complejas, se utilizan insertos para abrir ranuras de escape para mejorar la eficiencia del escape.
Características:
Ruta de escape más corta
Puede controlar el gas en áreas complejas.
Costo ligeramente mayor
3. Escape del pasador superior
Utilizar el espacio entre el pasador expulsor y el orificio de escape es un método común en moldes de precisión.
Características:
no afecta la apariencia
Efecto de escape estable
Adecuado para productos de alta-precisión
4. Sistema de escape de múltiples etapas
Para moldes grandes o moldeo por inyección de alta-velocidad, es necesario combinar varios métodos de extracción, como por ejemplo:
Escape de superficie de clasificación + escape de pasador eyector
Insertar escape+escape asistido por vacío
4, Cómo diseñar el tamaño de la ranura de escape para moldes de inyección.
El tamaño de la ranura de escape es uno de los parámetros básicos de diseño, que generalmente se ajusta ligeramente según los diferentes materiales.
Rango de referencia común:
Termoplástico: 0,01 mm -0,03 mm de profundidad
Plásticos de ingeniería: 0,02 mm-0,05 mm de profundidad
Grandes componentes estructurales: se pueden profundizar adecuadamente
El ancho generalmente se controla entre 3 mm y 10 mm, y la longitud se determina según la trayectoria del flujo.
Si la ranura de escape es demasiado profunda, provocará:
destello
Tamaño inestable
Si es demasiado superficial,:
Escape insuficiente
Mayor riesgo de quemaduras
5, la relación entre el diseño de la ranura de escape y el flujo de material
Los diferentes materiales tienen diferentes requisitos de escape, por ejemplo:
ABS: buena fluidez, requisitos de escape moderados
PC: propenso a la retención de gases, es necesario reforzar el escape
PA (Nylon): fuerte absorción de humedad, el escape debe ser suficiente
PP: Buena fluidez, pero propenso a la formación de burbujas.
Por lo tanto, el diseño de los gases de escape debe basarse en las características del material y no en estándares uniformes.
6, ¿Qué defectos comunes pueden ser causados por un escape deficiente?
Si el diseño del conducto de escape no es razonable, pueden ocurrir los siguientes problemas típicos:
1. Marcas de quemaduras
El gas se comprime y quema a altas temperaturas, lo que produce puntos negros o marcas de quemaduras.
2. Tiro corto
El aire obstruye el flujo, lo que provoca un llenado incompleto del molde.
3. Rayas plateadas
La mezcla de aire y vapor de agua crea patrones superficiales.
4. Burbujas
El gas interno no se puede expulsar y se forman huecos.
7, Cómo optimizar el sistema de escape de los moldes de inyección.
En el diseño práctico, se suelen utilizar los siguientes métodos de optimización:
1. Combinando el análisis de flujo CAE
Al simular la trayectoria del flujo de la masa fundida, se puede determinar de antemano la ubicación de la acumulación de gas.
2. Optimice la coordinación entre la puerta y el escape.
La posición de la compuerta determina la dirección del flujo y la ranura de escape debe coincidir con ella.
3. Agregue un sistema de escape por vacío
En moldes de alta-precisión, se puede utilizar escape asistido por vacío para mejorar la estabilidad.
