¿Cómo mejorar la sensación y la textura del producto a través del diseño del molde?

一, Optimización estructural: configuración de la estética del producto a través del diseño de precisión
1. Arte de la línea de separación y la pendiente del desmoldeo
The parting line is the seam line generated when the mold is closed, and its position directly affects the integrity of the product appearance. The design of high-end electronic product casings often hides the parting line on the side or bottom, and hides the mold traces through CNC machining. For example, the Apple MacBook case adopts a one-piece molding process, with the parting line hidden at the pivot and anodized surface treatment to achieve visual invisibility. The design of demolding slope needs to balance demolding convenience and product form: the demolding slope of smooth surfaces should be ≥ 0.5 °, the rough textured surface should be>1.5 grados, y la pendiente de la superficie externa de las estructuras de cavidad profunda debe ser mayor que la de la superficie interna para evitar el grosor de la pared desigual causado por la desalineación del núcleo durante el moldeo por inyección.
2. Transición redondeada y dispersión de estrés
Los bordes afilados no solo afectan la sensación táctil, sino que también conducen al agrietamiento del producto debido a la concentración de estrés. El diseño interior del automóvil generalmente adopta esquinas redondeadas de R0.5 mm o más, lo que no solo mejora la comodidad de agarre, sino que también extiende la vida útil del moho a través de la distribución de tensión uniforme. Un alto -} El molde del tablero de la marca final redujo el estrés superficial en un 40% al cambiar la transición del ángulo recto a un arco de gradiente, al tiempo que reduce las marcas de soldadura durante el moldeo por inyección y la mejora de la brillo de la superficie en 2 niveles.
3. Fortalecer el refuerzo y el control del espesor de la pared
El grosor de las costillas de refuerzo debe controlarse estrictamente entre el 50% y el 70% del grosor de la pared del producto. El grosor excesivo puede causar contracción de la superficie, mientras que el grosor insuficiente puede afectar la resistencia estructural. Una determinada marca de casas inteligentes optimizó el diseño de las costillas de refuerzo en el molde de control remoto, reduciendo el grosor de la pared de 3.2 mm a 2.5 mm. Combinado con un diseño de costilla de refuerzo con un grosor de 0.8 mm, el peso del producto se redujo en un 23% y el ciclo de moldeo por inyección se acortó en un 15% mientras se aseguraba la comodidad de agarre.
2, tratamiento de superficie: creación de una fiesta táctil con micro artesanía
1. Tecnología de replicación de textura de superficie para moldes
Mediante el uso de EDM (mecanizado de descarga eléctrica) o grabado láser para crear micro texturas en la superficie de la cavidad del molde, es posible lograr efectos como textura de la piel, lijado, corte de diamantes, etc. en la superficie del producto. El molde de la cubierta posterior de una determinada marca de teléfonos móviles adopta un proceso de grabado láser con una precisión de 0.01 mm, formando una estructura convexa cóncava de nivel nano en la superficie del molde, de modo que el coeficiente de fricción de la superficie del producto se controla con precisión entre 0.3-0.4, que está libre de huellas y huellas dactilares.
2. Tecnología de tratamiento y recubrimiento de nitruración
El tratamiento superficial de los moldes afecta directamente la calidad de la superficie de los productos. El tratamiento con nitruros puede aumentar la dureza de la superficie del molde a HV1000 o más, mejorando significativamente la resistencia al desgaste y es adecuada para la producción de productos de espejo de alto brillo. Un cierto molde de envasado cosmético utiliza la tecnología de película de diamantes de recubrimiento de vacío FCVA para formar un recubrimiento superhorde con un grosor de 0.5 μ m en la superficie del molde, lo que resulta en un brillo de la superficie de más de 90GU y una producción continua de 100000 moldes sin rasguños.
3. Control de precisión del proceso de pulido
El grado de pulido del molde afecta directamente la rugosidad de la superficie del producto. El molde de los faros del carro debe cumplir con el estándar de pulido de espejo de malla # 12000, con una rugosidad de la superficie RA<0.01 μ m to ensure a light transmittance of>90%. Un cierto molde de lente óptica adopta la tecnología de pulido magnetorreológico, que controla el flujo de solución de pulido a través de un campo magnético para lograr la precisión de la superficie a nanoescala, aumentando la transmisión del producto al 92% y controlando la velocidad de distorsión de borde dentro del 0.1%.
3, selección de material: logro de largo - textura duradera a través de la coincidencia de rendimiento
1. Selección dirigida de acero de molde
Los requisitos de rendimiento para el acero de molde varían significativamente entre diferentes productos.
Producto de alto brillo: hecho de acero H13/2344, con una dureza de HRC52 después del tratamiento criogénico profundo, tiene una excelente resistencia a la temperatura alta y es adecuada para producir componentes de alto brillo, como paneles de instrumentos automotrices.
Productos resistentes al desgaste: Hecho de acero S136H, procesado por enfriamiento al vacío, con una dureza de HRC48 - 52, adecuado para producir componentes como engranajes que requieren fricción a largo plazo.
Ambiente de corrosión: los moldes de acero inoxidable 316L se tratan con recubrimiento de PVD y tienen una prueba de resistencia de pulverización de sal de más de 1000 horas, lo que los hace adecuados para producir carcasas de dispositivos médicos.
2. Aplicación de nuevos materiales compuestos
Una cierta marca de drones ha reducido el peso del producto en un 60% y ha aumentado la dureza de la superficie en 3 niveles mediante el uso de moldes de vista reforzados con fibra de carbono. Este molde requiere el uso de un centro de mecanizado de enlace de cinco ejes, combinado con mecanizado de electrodos con una precisión de 0.05 mm, para garantizar el control de precisión del canal de flujo de material compuesto.
3. Balance entre liviano y fuerza
El diseño del molde interior automotriz necesita equilibrar la reducción y seguridad de peso: el molde del soporte del tablero de un nuevo modelo de vehículo de energía utiliza sustrato de aleación de magnesio de aluminio, lo que reduce el peso en un 35% a través del diseño de optimización de topología. Al mismo tiempo, la fuerza se mejora al agregar 0.3% de elemento de escandio, haciendo que el producto pase los requisitos de prueba de colisión C - NCAP.
4, Tecnología digital: actualización de textura con diseño inteligente
1. Optimización de simulación CAE
Al simular el estado de flujo de la fusión de plástico en la cavidad del moho utilizando el software de flores de molde, los defectos como las líneas de soldadura y los bolsillos de aire se pueden detectar de antemano. Una determinada marca de electrodomésticos domésticos redujo el número de marcas de soldadura en el molde del panel de aire acondicionado de 8 a 2 a través de la optimización de la simulación, y mejoró la uniformidad de brillo de la superficie en un 40%.
2. Iteración rápida de moldes de impresión 3D
La tecnología de impresión 3D de metal ha acortado el ciclo de desarrollo de moho en un 60%. Cierta marca de consumo electrónica ha completado con éxito el proceso completo de un diseño a otro dentro de las 72 horas a través de la producción de ensayos de impresión en 3D de moldes. La rugosidad de la superficie RA es inferior a 0,8 μm, que cumple con los requisitos de los productos de alto brillo.
3. Integración de sensores inteligentes
Un molde final alto - incrusta los sensores de presión dentro del núcleo para monitorear la distribución de la presión de inyección de tiempo- real. A través de los algoritmos de IA, los parámetros del proceso se ajustan automáticamente para estabilizar la precisión dimensional del producto dentro de ± 0.02 mm y reducir la contracción de la superficie a inferior al 0.3%.