一, Filosofía de diseño: desde el "apilamiento aditivo" hasta la "optimización sustractiva"
1. Técnica de eliminación de estructura invertida
La estructura invertida es uno de los principales impulsores del costo de moho. En un estudio de caso de una determinada caparazón de herramienta, el diseño original utilizó una hebilla cóncava que requería un mecanismo de control deslizante complejo, y el costo del moho era tan alto como 800000 yuanes. Al cambiar a un diseño de brazo elástico que sobresalía hacia afuera, la pendiente de desmoldeamiento aumentó de 3 grados a 5 grados, eliminando con éxito la necesidad de componentes deslizantes. Como resultado, la vida útil del moho se incrementó a 800000 veces, y el ciclo de moldeo por inyección se acortó en un 15%. Este pensamiento de diseño de "retiro como progreso" logra una doble optimización del costo y la eficiencia al ajustar la estructura del producto en lugar de depender de estructuras mecánicas complejas.
2. Sabiduría geométrica en la planificación de la línea de separación
La posición de la línea de separación afecta directamente la complejidad del empalme del moho. En una cierta caja del producto de baño, ajustando el ángulo de salida de agua en 12 grados, la línea de separación se alineó perfectamente con la superficie principal, y el tamaño del marco del molde se redujo en un 30%. Después de optimizar el sistema de vertido, la tasa de rendimiento aumentó del 83% al 97%. Este ajuste geométrico "nivel milimétrico" demuestra el papel decisivo de la planificación previa al diseño en el control de costos.
3. Apalancamiento de reducción de costos de módulos estandarizados
Establecer una biblioteca de módulos estandarizada es un mecanismo de término largo - para controlar los costos de moho. Una determinada compañía de electrodomésticos ha unificado los botones, interfaces y otros elementos de su serie de productos en tamaños estándar, aumentando la tasa de reutilización de moho al 70% y acortando el ciclo de desarrollo de nuevos productos en un 40%. Al reservar una estructura de ranura de tarjeta universal, diferentes modelos solo necesitan reemplazar inserciones locales, asegurando los requisitos de diferenciación del producto y logrando una respuesta ágil en la cadena de suministro.
2, Innovación de procesos: de "experiencia impulsada" a "datos empoderados"
1. Revolución biomimética de la optimización de la topología
La combinación de los materiales compuestos de rendimiento y la tecnología de optimización de topología de alto rendimiento está remodelando el paradigma del desarrollo de moho. En un estudio de caso de un determinado componente automotriz, al optimizar la topología de una estructura de malla biomimética, cinco partes de un soporte de metal tradicional se integraron en una parte moldeada por inyección. La fuerte reducción en el número de mohos ahorró más del 40% de los costos de desarrollo y redujo el peso del producto en un 30%. Este cambio en la mentalidad de "reemplazar el acero con plástico" no solo reduce los costos de moho, sino que también promueve avances revolucionarios en aplicaciones de materiales.
2. Revolución de precisión del enfriamiento conforme
La tecnología de impresión 3D proporciona una nueva solución para optimizar los sistemas de enfriamiento. El molde de concha de un determinado dispositivo electrónico adopta una tubería de enfriamiento vascular biomimética, que reduce la fluctuación de temperatura del molde de ± 8 grados a ± 1.5 grados, acorta el ciclo de moldeo por inyección en un 22%y reduce la cantidad de acero del moho en un 30%. Las pruebas han demostrado que este tipo de moho mantiene la precisión del nivel de los micrómetros incluso después de la producción en masa de 500000 piezas, con una reducción del 60% en la frecuencia de mantenimiento y una disminución del 34% en el costo total, al tiempo que brinda una calidad más estable.
3. Integración funcional de estampado compuesto
En el campo de la fundición de metal die -, las estrategias de integración funcional han mostrado un potencial de reducción de costos sorprendente. Al relajar el ángulo de borrador de 0.5 grados a 1.2 grados y ajustar el diseño de las costillas de refuerzo, el tiempo de procesamiento de un cierto molde de cubierta final del motor se redujo en un 35%, y el costo de un solo conjunto de moldes se redujo directamente en un 20%. Combinado con la tecnología de tratamiento de superficie, la textura de apariencia en realidad se mejora. Esta sabiduría de "retiro como progreso" se rompe a través de los grilletes de la fabricación de precisión al tiempo que garantiza la funcionalidad.
3, Aplicación de material: desde "alto - desechos de finalización" a "coincidencia precisa"
1. Espacio de reducción de costos para la sustitución de materiales
La selección del material afecta directamente al 30% - 50% del costo del molde. Para proyectos de producción de ensayos a corto plazo, el uso de tratamiento con acero P20 y nitruración superficial en lugar de acero H13 puede reducir los costos en un 40% y cumplir con la vida útil requerida; En la producción de piezas transparentes, el acero espejo preferido Nak80 elimina el proceso de tratamiento térmico y reduce el tiempo de procesamiento en un 20%. Una cierta fábrica de accesorios electrónicos ha simplificado el diseño original de 4 puntos de extracción de núcleo lateral en 2 a través del análisis DFM, reduciendo directamente los costos de procesamiento de moho en un 25%.
2. Estrategia de acero en capas
En el desarrollo de grandes moldes de escala -, el uso de acero en capas puede lograr un equilibrio entre el costo y el rendimiento. Un cierto molde de parachoques de automóviles adopta un esquema de combinación de "718H para núcleo/cavidad+SKD16 para desgaste - piezas resistentes+P20 para piezas no críticas", lo que garantiza la calidad del moho y ahorra el 28% de los costos de acero. La sabiduría de usar un buen acero en la vanguardia se está convirtiendo en un nuevo estándar para aplicaciones de materiales en la industria.
3. El mayor valor de eficiencia del tratamiento de superficie
La tecnología de tratamiento de superficie es un medio importante para mejorar el costo - efectividad de los moldes. Una determinada compañía de moho médico ha aumentado la vida útil del moho de 300000 veces a 800000 veces y ha reducido el costo del moldeo de inyección única en un 60% mediante el uso del tratamiento con TD (recubrimiento de difusión de fusión) en piezas fácilmente desgastadas. La aplicación de esta tecnología "cuatro o dos golpes de mil libras" prueba el valor estratégico del tratamiento de superficie en el control de costos.
