一. Elegir los materiales adecuados y combinarlos con el molde.
1.El polipropileno (PP), el polietileno (PE), el cloruro de polivinilo (PVC) y el policarbonato (PC) son polímeros médicos de alto-rendimiento que se utilizan a menudo en juntas de tuberías médicas. La razón principal para elegir estos materiales es asegurarse de que las piezas sean seguras y duren mucho tiempo en entornos médicos. Algunos de los requisitos previos son: El material debe cumplir con estándares médicos internacionales como ISO 10993 y USP Clase VI para garantizar que no ofrezca ningún riesgo químico o biológico para las personas.
2.Encontrar los materiales de molde adecuados
Elegir los materiales adecuados para los moldes de plástico es igualmente crucial. P20, H13 y S136 son algunos aceros para moldes comunes. Para asegurarse de que el molde pueda hacer su trabajo, debe ser muy rígido, resistente al desgaste y a la corrosión. Adaptarse al proceso de moldeo por inyección de polímeros médicos que puedan soportar altas temperaturas. Cuando los materiales del molde y los materiales de los componentes combinan correctamente, se pueden reducir las tasas de desperdicio, hacer que los moldes duren más y acelerar la producción.
2,Estructura del molde de inyección
1.El diseño del molde para juntas de tuberías médicas debe considerar la intrincada configuración de la cavidad interior, la disposición del canal de flujo, la eficiencia del desmolde y la precisión de los componentes. Diseño de la cavidad del molde La mayoría de las veces, las juntas de tuberías médicas presentan cavidades internas complicadas y paredes que tienen espesores muy diferentes. Al realizar las cavidades del molde, tenga en cuenta lo siguiente:
2.Espesor de pared uniforme: si las paredes no tienen el mismo grosor, pueden distorsionarse, formar burbujas o encogerse. Para evitar esto, el diseño de la cavidad debe ajustarse para controlar las variaciones en el espesor de la pared. Cavidad interior lisa: el anillo de bloqueo y el canal de flujo interno de la junta deben desmoldarse suavemente para que las piezas no se rompan ni queden atrapadas. Buena estructura: para asegurarse de que la masa fundida fluya uniformemente y para reducir los disparos cortos o los bordes voladores, manténgase alejado de esquinas abruptas y transiciones irregulares.
3. Diseño del sistema de vertido Posición de la compuerta: Debe mantenerse alejada de las superficies de sellado y funcionamiento para que no se afecte el rendimiento de la junta.
3. Diseño de la superficie de clasificación
1. La posición de la superficie de separación tiene un impacto directo en qué tan bien sellan las piezas y cómo se ven: Para minimizar el daño al efecto de sellado, la superficie de separación debe elegirse en áreas que no necesitan ser lo más funcionales posible. El proceso de moldeo por inyección y cómo regularlo con precisión El rendimiento y la confiabilidad de las juntas de tuberías médicas dependen directamente de la técnica y la precisión del moldeo por inyección. Configuraciones para el proceso de moldeo por inyecciónTemperatura de inyección: establezca la temperatura de fusión en función de las propiedades del material para asegurarse de que fluya y se llene por completo.
2.Velocidad y presión de la inyección: llene la cavidad uniformemente para evitar brotes cortos, burbujas y rebabas.Mantener la presión y el tiempo de enfriamiento: asegúrese de que las piezas mantengan el mismo tamaño y no se encojan ni se deformen.Control de la precisión dimensionalEl diámetro interior, el diámetro exterior y el espesor de la pared de las juntas de tuberías médicas son muy importantes para determinar qué tan bien sellan:
La diferencia entre los diámetros interior y exterior normalmente se mantiene entre 0,05 y 0,1 mm. La colocación exacta del punto de control y el anillo de bloqueo garantiza que la tubería se una de forma estable. Para evitar que se produzcan fugas, la superficie de sellado está nivelada y no tiene rebabas.
3.Tolerancia y pruebas Para medir dimensiones importantes, utilice una máquina de medición por coordenadas (MMC) o un proyector óptico. Puede configurar pruebas en línea para piezas importantes para asegurarse de que cada lote sea el mismo. Las piezas moldeadas por inyección deben cumplir con los estándares de tolerancia relacionados con dispositivos médicos-ISO o FDA.
4. Calidad de la superficie y post-tratamiento
1. Qué tan lisa es la superficie Para asegurarse de que no haya fugas, la superficie de sellado normalmente necesita Ra de 0,8 a 1,2 μm.
2. Limpieza y eliminación de rebabas El diseño del molde debe eliminar rebabas y marcas de agujas. Para garantizar que sean seguras para uso médico, las piezas deben limpiarse y desbarbarse una vez moldeadas por inyección.
3. Procesamiento nuevamente Se puede utilizar perforación, corte en caliente o soldadura ultrasónica en juntas para propósitos especiales. Para evitar cambiar la estructura de las piezas, es importante reservar espacio para el procesamiento en la etapa de diseño del molde antes del procesamiento secundario.
5. Optimización de la eficiencia de la producción mediante moldes de múltiples-cavidades
Para hacer más juntas de tuberías médicas, se suelen utilizar moldes de múltiples-cavidades. asegúrese de que los tamaños de cada pieza de la cavidad sean los mismos, el canal de flujo y el sistema de escape deben construirse de manera equilibrada. Mejorar el sistema de enfriamiento puede acortar el tiempo del ciclo y garantizar que las piezas sean precisas y estables.
